Test con impianto pilota per verificare le tipologie di trattamento degli odori

A volte, se l’impianto è particolarmente complesso, è necessario prevedere una fase di test con degli “impianti pilota”.

Si tratta di impianti di dimensioni ridotte, in scala, con le tecnologie di abbattimento utili a trovare la soluzione più idonea alla specifica applicazione.

La possibilità di effettuare un test preventivo con impianto pilota è la soluzione migliore per capire la reale efficienza di un sistema di abbattimento, prima del suo acquisto e dell’installazione. 

Effettuare un test con sistemi pilota in grado di riprodurre, in scala ridotta, processi e trattamenti di abbattimento odori direttamente sull’emissione target, è l’unico modo per ottenere informazioni reali sullo stato di fatto di un’emissione odorigena.

I test sono di tipo chimico, fisico e olfattometrico, secondo protocolli di dettaglio valutati in fase preventiva e concordati con il cliente.

La strategia di campionamento prevede prelievi a monte e a valle di ogni stadio di trattamento, nelle diverse fasi e in base alle necessità evidenziate dal cliente.

Nello specifico l’impiantistica pilota è solitamente costituita da più presidi ambientali di abbattimento interconnessi tra loro a formare un cosiddetto impianto “ibrido”.
Il tutto in scala ridotta per trattare un’emissione di portata compresa fra i 100 e i 500 m3/h.  

Per la scelta del presidio di abbattimento più adatto, è preferibile testare più soluzioni che possono operare da sole o in modo sinergico, come ad esempio:

• riduzione temperatura;
• separazione condensa;
• filtrazione a secco con media multireagenti;
• lavaggio ad umido a più stadi;
• rifinizione olfattometrica con barriera osmogenica.

Dopo la fase progettuale, la definizione del test con un impianto pilota segue un preciso protocollo operativo di analisi.
I dati che permettono una valutazione preventiva sono:

• fisici (velocità, portata, umidità);
• chimici (qualità e quantità dei composti chimici presenti);
• autorizzativi (tipologia di autorizzazione ed eventuali limiti);
• olfattometrici (se presenti).

Durante la sperimentazione si possono effettuare test olfattometrici, secondo la norma UNI EN 13725:2004, e test chimici.
Verranno effettuate prove in campo e analisi in laboratorio.

I dati ottenuti, posizionati su un grafico, permetteranno di comprendere la variazione delle efficienze in funzione al trattamento applicato.

Segue poi una relazione tecnica conclusiva di dettaglio nella quale evidenziamo punti di forza, ed eventuali punti di debolezza, della soluzione adottata.

La tipologia e la conformazione dell’impiantistica pilota viene definita di volta in volta e la struttura normalmente impiegata prevede:

• torre ad umido
• Demister con BSM
• DKFIl multistrato
• camera di rifinizione olfattometrica.

La fase di test ha di solito una durata di almeno 20 giorni consecutivi.

Per comprendere nel dettaglio come si progetta e si realizza un impianto pilota, qui sotto riportiamo un esempio realizzato dal nostro team di tecnici per il trattamento odori degli sfiati sui serbatoi. 

Spesso gli sfiati dei serbatoi vengono sottovalutati dal punto di vista delle emissioni odorigene. In realtà, piuttosto spesso, a causa dei reflui che contengono, possono diventare fonte di molestia, specialmente in fase di carico.

Lo sfiato isobaro di un serbatoio, anche operante a pressione ambiente, è però da considerarsi a tutti gli effetti un dispositivo di sicurezza e la sua modifica o alterazione non è consentita.

La captazione è perciò un aspetto che non va sottovaluto e richiede un’attenta progettazione.

La fase sperimentale diviene quindi indispensabile e permette di agire in uno stadio preliminare al fine di determinare le rese di abbattimento proprio grazie all’impiantistica pilota di dimensioni e capacità del tutto simili all’impianto definitivo.

La durata di questa fase è stata di 20 giorni consecutivi e l’oggetto del test sono state le emissioni rilevate dagli sfiati dei silos di stoccaggio percolato. 

L’installazione dell’impianto pilota

In questo caso di serbatoi con sfiati, abbiamo installato l’impiantistica pilota a terra, nei pressi dei silos, nella zona individuata nel corso del sopralluogo.

Il primo stadio di trattamento ha previsto che il flessibile in arrivo dai serbatoi di stoccaggio scendesse fino ad 1 m circa dal piano campagna per potersi connettere alla bocca d'innesto della torre.

Per il suo funzionamento, l’impianto pilota necessitava di un punto di approvvigionamento elettrico con le seguenti specifiche: 400 V, 50 Hz, 3,0 kW.

Per comodità è stato scelto di disporre anche di una manichetta per il riempimento della vasca dello scrubber pilota (max 200 litri) in modo tale da facilitare le operazioni di carico dell’impianto nel corso dell’esercizio.

L’ingombro complessivo della fornitura è risultato di circa 4 mq (4x1). 

Primo stadio: impianto di trattamento a umido

In una prima fase abbiamo testato un sistema di abbattimento a umido (o scrubber a umido), che ha previsto la rimozione degli inquinanti presenti mediante l’azione dell’acqua.

L’abbattimento degli odori è, in questo caso, il risultato di un processo di “lavaggio dell’aria”, che prevede il trasferimento degli inquinanti dallo stato gassoso ad uno stato liquido e da qui neutralizzati.

Le torri di lavaggio che vengono installate permettono l’assorbimento della parte liquida tramite corpi di riempimento o pacchi di scambio all’interno di una camera di lavaggio, contenenti la soluzione acquosa in pressione.

Qui abbiamo installato una torre di lavaggio costituita da una struttura cilindrica ad asse verticale in polipropilene.

Una rampa spruzzatrice con ugelli a cono pieno ha garantito il lavaggio in controcorrente dell’effluente ed ha eliminato le componenti inquinanti del flusso aeriforme con una soluzione acquosa a titolo noto di base e ossidante. 

Secondo stadio: impianto di trattamento a secco

Nella seconda fase del test abbiamo utilizzato un sistema filtrante ad assorbimento chimico-fisico che non richiede l’impiego di alcuna sostanza liquida e per questo definito “scrubber a secco”.

Questo tipo di soluzione risulta molto efficace per il trattamento dell’aria proveniente da locali di raccolta rifiuti, compostaggio e sfiati dei silos, come nel caso descritto. 

Quadro elettrico 

Il quadro elettrico è dotato di:

• interruttore generale;
• interruttore pompe di ricircolo;
• spia presenza tensione;
• spia allarme malfunzionamento pompe;
• pulsante di STOP e di START;
• pulsante di ARRESTO EMERGENZA.

Sono seguiti i test olfattometrici e le analisi chimiche pianificate in fase progettuale. 

Il protocollo di campionamento

La procedura standard per la rilevazione e campionamento dei parametri analitici e olfattometrici, come detto è stata condotta nell’arco temporale di 20 giorni, pari all’intera durata del test.

Per riprodurre una corretta sperimentazione, è stata garantita, nell’arco della misura e del campionamento, la costanza delle caratteristiche fisiche e chimiche dell’effluente, del flusso massico odorigeno, della temperatura e della portata complessiva.   

Le predisposizioni e gli allacciamenti propedeutici al test

Al fine di condurre il test, ricapitoliamo, nella tabella di seguito, le predisposizioni ed allacciamenti effettuati.

Il vantaggio principale derivante dai test con impianto pilota è evitare errori nella realizzazione dell’impianto definitivo, con un evidente risparmio dei costi e tempi complessivi.

Attraverso la sperimentazione, che completa i test olfattometrici e le analisi chimiche previste in fase progettuale, è possibile anche implementare il presidio avendo la certezza di raggiungere gli obiettivi fissati.

La relazione tecnica conclusiva di dettaglio che Labiotest fornisce evidenzia, grazie ai dati misurati, la variazione delle efficienze in funzione al presidio utilizzato, permettendo quindi al committente di valutare, senza rischi, quale tecnologia adottare per risolvere il proprio problema emissivo.